Mit der Coriolis-Technik* kann die Kraftstoffmenge bei der Bunkerung exakt gemessen werden. Die Ingenieure des Engine Operation Department bei der Buxtehuder REEDEREI NSB haben die Anwendung dieser Messtechnik für die Bunkerung gemeinschaftlich mit Siemens Deutschland entwickelt und im Januar erstmalig an Bord eines Schiffes getestet.
Mit Erfolg: Die NSB Marine Solutions erweitert damit ihr Produktportfolio.
Eine Bunkerung, das Betanken eines Schiffes, wird nur in bestimmten Häfen durchgeführt, abhängig von Verfügbarkeit und Preis des Kraftstoffes. Da die Schiffe teilweise monatelang mit einer Betankung unterwegs sein können, kann die gebunkerte Menge bis zu 9.000 Tonnen Kraftstoff betragen. Die Abrechnung des gelieferten Kraftstoffes erfolgt dabei über die ermittelte Masse. Die Schwierigkeit bestand bisher darin, die Masse des Kraftstoffes möglichst genau zu bestimmen.
Das bisherige Verfahren lief so ab: Die Höhe des Flüssigkeitsspiegels wird durch eine Peilung mit einem Senklot bestimmt. Mit dieser Peilung muss nun aus einer Tabelle, die für jedes Schiff und jeden Tank individuell berechnet wird, das im Tank vorhandene Volumen interpoliert (gemittelt) werden. Über die mittlere Temperatur im Tank und die vom Lieferanten angegebene Dichte ergibt sich die Masse.
Das Ergebnis der Berechnung ist dabei von oben genannten Faktoren abhängig und kann sich auch zum Nachteil für den Reeder auswirken: Der Flüssigkeitsspiegel kann z.B. durch eingebrachte Luft im Tank künstlich erhöht werden. Daraus wird dann eine höhere Masse berechnet, als wirklich vorhanden ist. Dieses Phänomen ist auch als „Cappuccinoeffekt“ bekannt. Weiterhin kann durch die Annahme einer falschen mittleren Tanktemperatur eine höhere Masse berechnet werden, als tatsächlich vorhanden. Zudem kann durch Verwendung einer gegebenen Dichte eine Masse berechnet werden, die nicht mit der Masse anhand der realen mittleren Dichte korrespondiert.
Bei Abweichungen in der Berechnung von beispielsweise 2 % des gebunkerten Kraftstoffes beläuft sich die verlorene Masse auf 180 Tonnen, wenn insgesamt 9.000 Tonnen Brennstoff gebunkert werden. Bei einem Brennstoffpreis von beispielsweise 300 USD/Tonne sind das mehr als 50.000 USD Verlust.
Die von NSB entwickelte Anwendung der Coriolis-Technik ermittelt die Parameter, Masse, Temperatur und Dichte direkt und liefert ein von den oben aufgeführten Problemen unabhängiges Ergebnis. Hierzu muss das Messgerät in der Leitung auf dem Schiff kurz nach der Übernahmestelle installiert werden.
NSB hat hierfür eine Lösung entwickelt und als Projektpartner SIEMENS DEUTSCHLAND gewonnen. Bei der installierten und auf der CMA CGM VELA erfolgreich getesteten Version wird mit Regeltechnologie gearbeitet, um über mehrere Messgeräte stets einen idealen Messzustand zu erreichen. Die erreichte Genauigkeit liegt dabei unter der 0.3 %-Marke des gelieferten Kraftstoffes. Diese Lösung soll auch auf weiteren Schiffen der NSB zum Einsatz kommen. Der Unterschied zu anderen auf dem Markt verfügbaren Lösungen liegt darin, dass die vorhandenen Rohre in Teilströme aufgespalten und durch die eingebaute Regelung auch als Retrofit in einer fallenden Leitung verwendet werden können.
Die Anlage macht zudem Manipulationen am Abrechnungsergebnis direkt erkennbar. Die Crew kann in diesem Fall bereits während der Bunkerung entsprechend reagieren. Diese Lösung erhöht die Transparenz bei der Bunkerabrechnung und entlastet die Crew an Bord.
Mit der Bunkercoriolis erweitert die NSB Marine Solutions ihr Portfolio um ein weiteres Produkt im Bereiche Performance Monitoring, das die Transparenz, Automation und Genauigkeit der Prozesse an Bord deutlich verbessert. NSB Marine Solutions übernimmt den Vetrieb der SIEMENS-Bunkercoriolis und bietet es im Third Party Shipmanagement und als Einzelprodukt an.
*): Mit der Coriolis-Technik werden der Massestrom und die Dichte von Flüssigkeiten und Gasen, weitgehend unabhängig von Druck, Temperatur und den Stoffeigenschaften, gemessen. Die Methode erlaubt eine genaue und langzeitstabile Messung und wird branchenübergreifend eingesetzt – in Chemie und Petrochemie, Öl und Gas, Pharmazeutischer Industrie, Lebensmittel- und Getränkeherstellung sowie für Energie- und Kraftwerksanwendungen.
Beitrag: NSB / PP
